El equipo de estudiantes del sexto semestre de ingeniería industrial de la Universidad Panamericana (UP) campus Aguascalientes obtuvo el primer lugar en el Concurso Latinoamericano de Simulación en Logística que se desarrolló en la ciudad de Guayaquil, Ecuador. El equipo, integrado por Alejandro Martínez de la Torre, Gabriela Vázquez Arreguín y Fernanda Miranda Shorago, presentó la mejor propuesta para optimizar el funcionamiento de un centro de distribución (Cedis) para una empresa refresquera que recibe en promedio 200 vehículos de carga al día.
Mercedes Urzúa González, asesora del equipo, comentó que conoció un problema de la vida real a resolver, que tras una serie de entrevistas con la oficina de Flexsim en Colombia y el análisis del caso, los llevó a desarrollar —entre septiembre y diciembre de 2015— una propuesta de consultoría.
“A mediados de diciembre, la oficina en Colombia de Flexsim, junto con las oficinas en México y Estados Unidos, analizaron todos los trabajos, tomaron en cuenta todos los criterios de evaluación —la simulación y el documento— para escoger el caso que mejor resuelve las inquietudes que ellos pidieron. El panel de expertos delibera durante dos meses y emite una resolución en febrero, se selecciona a tres finalistas, los cuales acuden a Ecuador, donde se define el primero, segundo y tercer lugar”.
Logística y servicios
Tras considerar diversos factores, como la programación de producción, manufactura, diseño, líneas de ensamble, además de cuestiones logísticas como tráfico y cadena de suministros, el jurado otorgó el primer lugar al equipo de la Universidad Panamericana campus Aguascalientes.
Al respecto, Alejandro Martínez, integrante del equipo, refirió que para presentar la propuesta tuvieron que analizar las variables que más les afectaban, pero también sus ventajas, entre las cuales encontraron que todos los días el flujo de mercancía y vehículos era constante, entonces se enfocaron en solucionar un solo día, para posteriormente replicarlo en los subsecuentes.
“Veíamos dónde era donde los vehículos se detenían más tiempo, entonces nos dimos cuenta que era el centro de control, por lo que decidimos abrir uno más. Luego en las básculas donde descargaban teníamos que ver en qué horas había más tractomulas u otro tipo de vehículos que se tardaban más en descargar, entonces poníamos más grúas. Con los recursos que nosotros pusimos logramos una efectividad de 95 por ciento en el servicio”, comentó el estudiante.
Por su parte, Gabriela Vázquez, también integrante del equipo, señaló: “El Cedis registraba tiempos de llegada y con base en esos registros tuvimos que construir una planilla de los trabajadores que fueran necesarios para lograr el nivel de servicio que la empresa requería. También se emplearon herramientas de instalación de plantas, al designar áreas dentro del mismo Cedis para los diferentes tipos de vehículos que llegaban, los tiempos que tardaba cada uno en ser atendido”.
Puntualizó que la propuesta a presentar debía considerar la mayor eficiencia posible en los procesos y, al mismo tiempo, no tendría que requerir de mucha inversión para evitar que fuera descartada. Por ello se examinaron datos correspondientes a 30 días de trabajo, como espacios, horarios y tipo de vehículos que ingresan, a partir de lo cual realizaron un análisis estadístico para simular distribuciones de probabilidad respecto al arribo de cada vehículo.
“Asimismo, debíamos ver si teníamos que invertir en otra máquina paletizadora, si teníamos que invertir en más montacargas y cuánto personal de carga teníamos que contratar para, a lo largo del día, continuar con un nivel constante de servicio, porque no teníamos la misma demanda en la mañana, que en la tarde, que en la noche”, concluyó.
